دانلود کارآموزی شرکت تاژ pdf دارای 42 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود کارآموزی شرکت تاژ pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی دانلود کارآموزی شرکت تاژ pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن دانلود کارآموزی شرکت تاژ pdf :

دانلود کارآموزی شرکت تاژ pdf

پیشگفتار :
در طول دوره کاراموزی در شرکت تاژ با اطلاعات فنی و تجارب ارزشمندی در زمینه های مختلف آشنا شدم ، فعالیت در یک شرکت تولید کننده مواد شوینده که میزان تولیدات و فروش بالایی ، دوره ای مناسب و سودمند را برای من برای آشنایی هر چه بیشتر با فنون و تجارب بازار و تولید و کنترل کیفیت فراهم نمود ، در این گزارش به اختصار به تشریح و بررسی اطلاعات بدست آمده خواهم پرداخت .

فصل اول
معرفی شرکت تاژ

فصل اول – معرفی شرکت
در اوایل دهه 30 شمسی با ورود پودرهای شوینده خارجی به ایران و استقبال و جایگزینی تدریجی این فرآورده شیمیایی صنعتی توسط خانواده ها به جای مواد شوینده سنتی از قبیل چوبک ، صابون ، خاکستر اجاق و ; برخی شرکت های فعال و مرتبط در زمینه تولید مواد شیمیایی را مجاب و علاقمند به سرمایه گذاری، تحقیق و استفاده از دانش فنی و تکنولوژی تولید آن در داخل کشور نمود.

در این راستا شرکت تولیددارو از فعالان پیشتاز دارای بزرگترین ظرفیت تولید مواد دارویی و آرایشی در خاورمیانه با تاسیس واحدی تحت نام واحد دترجنت، پودر لباس شویی دریا را در سال 1343 تولید و اولین محموله از آن را طی مراسمی با عنوان کاروان دریا روانه بازار نمود

با گسترش تقاضای بازار و لزوم افزایش ظرفیت تولید و تنوع محصولات شوینده، واحد دترجنت تولیددارو با عنوان شرکت تاژ سهامی خاص با ظرفیت سالانه 75000 تن انواع پودر لباس شویی به ثبت رسید و در سال 1352 به شهر صنعتی البرز قزوین انتقال یافت و با تولید محصولاتی از جمله : پودر لباس شویی دریا و تک، پودر ماشین لباس شویی شوما، مایع ظرفشویی جام و آبشار، مایع نرم کننده لباس هاله و سفید کننده زدا شروع به فعالیت نمود.

در ابتدای دهه 60 و متعاقب با رشد 4 درصدی جمعیت و ظرفیت نصب شده پایین پودر در کشور، شرکت تاژ اقدام به افزایش ظرفیت تا 150000 تن پودر در سال نمود و در سال 1379 با پذیرش و عرضه سهام آن در سازمان بورس اوراق بهادار تهران از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل گردید.

شرکت تاژ هم اینک با بیش از 200000 تن ظرفیت تولید پودر لباس شویی، مایعات شوینده، صابون و خمیردندان ، بزرگترین تولید کننده انواع مواد شوینده، آرایشی و بهداشتی در صحنه صنعت کشور و با مارک های معتبر، خوش نام و با سابقه نظیر : دریا، شوما ، جام، هاله و ; با بیش از 35 درصد سهم بازار داخلی برای پودر ماشین لباس شویی، 29 درصد برای پودر لباس شویی ( مخصوص شستشو با دست) مورد توجه جامعه مصرف کننده ایرانی بوده و در حال حاضر از صادرکنندگان اصلی محصولات شوینده بهداشتی کشور به بیش از 28 کشور جهان به عنوان بازار هدف می باشد.

شرکت تاژ به عنوان پیشتاز در دریافت گواهینامه ایزو 14001 (مدیریت زیست محیطی) ، اولین دریافت کننده گواهینامه ایزو 9001 ویرایش 2000 (مدیریت کیفیت ) در صنعت شوینده و ایزو 17025 (آزمایشگاه اکرودیته) و لوح رعایت حقوق مصرف کنندگان و دریافت جایزه بین المللی کیفیت و کمیت و در شمار یکصد شرکت برتر ایرانی قرار دارد.

مشتری در درجه اول تا پنجم اولویت سازمان قرار دارد و الویت ششمی وجود ندارد
در سال های اخیر، با سرعت گرفتن تغییر گرایش مشتریان، ارتقا خواسته های آنها و همچنین رقابت فزاینده، ضرورت وجود بخش های بازاریابی و تحقیقات بازار را در سازمان های ایرانی ناگزیر ساخته است.

در این راستا ، شرکت تولی پرس با اتخاذ خط مشی مشتری محوری و همچنین اجابت صدای مشتری و عملیاتی کردن آن در قالب تحقیقات بازاریابی و خدمات به مشتری در مقایسه با سایر سازمان های ایرانی بخصوص رقبا از جایگاه و منزلت برتر و مناسبی برخوردار می باشد بطوریکه دریافت لوح رعایت حقوق مصرف کنندگان، کسب امتیاز بالای ارزیابی (E.F.Q.M ) و کسب گواهینامه ISO9001 ، Ver2000 حاصل عملکرد مسلم این شرکت در حوزه مشتری گرایی می باشد.
اداره بازاریابی شرکت تولی پرس با پیروی از استراتژی کلان شرکت و استراتژی بازاریابی و با باور به شعار مشتری در درجه اول تا پنجم اولویت سازمان قرار دارد و الویت ششمی وجود ندارد و همچنین با تنظیم کانال های ارتباطی زیر ، سعی در دسترسی آسان به تمامی مشتریان در سراسر ایران و بازارهای هدفت خارجی دارد.

اگر شما به ما مراجعه نکنید ، ما نزد شما خواهیم آمد
1 – تلفن گویا با شماره 88874594 به صورت 24 ساعته در خدمت مشتریان گرامی برای دریافت شکایت ها و پیشنهادهای آنها می باشد و یا با کلیک در این قسمت پیشنهادات و انتقادات خود را در وب سایت ما ثبت نمائید.
ثبت پیشنهادات و انتقادات

2 – شماره تلفن 88788425 در وقت اداری به شنیدن و پاسخ دادن نظرها،‌پیشنهادها و انتقادهای مشتریان اختصاص دارد.
3 – تشکیل جلسات گروه کانونی فرصت مغتنمی برای ایجاد یک ارتباط عمیق با مشتریان در دسترس محسوب می شود. مصرف کنندگان محصولات شرکت تولی پرس که متمایل به شرکت در این جلسات هستند، می توانند با شماره تلفن 6710054 تماس حاصل نمایند و یا در فرم ثبت نام تمایل خود را اعلام نمائید.

فرم تمایل به شرکت در جلسات گروه کانونی
4 – استفاده از خدمات پست، فرصت ارسال پرسشنامه های پستی به دورترین مناطق کشور و دریافت نتایج آن را فراهم ساخته است ( شما مصرف کننده گرامی با استفاده از صابون دریا، پرسشنامه داخل جعبه را پاسخ داده و در قرعه کشی ما شرکت نمایید.)

نظرسنجی :
مصرف کننده گرامی با پاسخ به سوالات نظر سنجی ضمن یاری این شرکت جهت بهبود کیفیت محصولات ، در قرعه کشی های ادواری ما شرکت نموده و از جوایز آن بهره مند شوید

فرم نظر سنجی محصولات :
شما مصرف کننده گرامی ، هر ایده ، انتقاد ، یا پیشنهادی که در زمینه محصولات شوینده ، آرایشی و بهداشتی دارید ، برای ما ارسال نمایید . بدیهی است به بهترین ایده ها ، انتقادها و پیشنهادها هدایای نفیسی تعلق خواهد گرفت .

فصل دوم
قالب های برشی

مقدمه :
طراحی نوعی تصمیم گیری است که با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصمیم نهایی به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال می یابد.راههای مختلفی جهت توضیح طرح به سفارش دهنده وجود دارد که چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازی،ترسیم نقشه و توضیح از روی آن برای سفارش دهنده ،توضیح بیانی ،ماکت سازی و ;
امروزه کوتاهترین ،با صرفه ترین و بی نقص ترین روش انتقال تصمیم گرفته شده در کارهای صنعتی،ترسیم نقشه می باشد که در مجامع صنعتی به عنوان یک زبان بین المللی کاربرد دارد.بر روی نقشه می توان به راحتی بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روی طرح مربوطه انجام داد .با این عمل میزان هزینه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممکن تقلیل می یابد.

بدین ترتیب روشن است که یک طراح صنعتی موفق کسی است که به جزئیات نقشه کشی صنعتی آگاه و بر آن تسلط کافی داشته باشد.
در اینجا به کلیه کسانی که در زمینه طراحی قالب فعالیت دارند و یا علاقمند به طراحی بوده و هنوز در شروع کار می باشند توصیه می شود که قبل از مطالعه هر مطلبی در این رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه کشی صنعتی پرداخته و کلیه مطالب آن را بخوبی فرا گیرند تا به هنگام طراحی بتوانند آنچه را که در ذهن خود می پرورانند به راحتی بر روی کاغذ بیاورند.

مطلب دیگری را که بایستی طراح به آن تسلط کافی داشته باشد ،تصمیم گیری و بکاربردن مکانیزمها و قطعات مناسب در موقعیت های مختلف یک طرح است،و این امکان پذیر نیست مگر با مطالعه و تحقیق در مورد مطلب خواسته شده که حاصل کار و تحقیق متخصصین مربوطه می باشد ،در دست است.
در مورد طراحی قالب برش ،بایستی طراح آن به کلیه اجزا ،قطعات،مکانیزمها،روشهای ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهی کامل داشته باشد.

در روشهای جدید طراحی قالب ،جهت بهتر شدن کیفیت و کمتر شدن هزینه،مراحل طراحی را به صورت رده بندی مشخص کرده و طبق آن عمل می کنند و چون مراحل آن تحقیقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازی به دست آمده است مسلم است که با رعایت و اجرای این مراحل ،قالب شکلی ایده ال و مهندسی به خود می گیرد . این مراحل به شرح زیر می باشد :

قالبهای برش

در تعریف قالب برش می توان گفت که این ابزار در حقیقت نوع پیشرفته و تکامل قیچی های ساده می باشد،که عمل بریدن و جدا کردن قطعات از همدیگر را با تکنیکی بهتر و ظرافت و دقت بیشتر و صرف هزینه کمتری عملی می سازد.

چگونگی کار قالبهای برش
اساس کار قالبهای برش بر دو فک ثابت و متحرک استوار است .این دو فک در حکم دو لبه قیچی برای پاره کردن قطعه ای با این ابزار کافی است قطعه را بین دو لبه قرار داده و فک متحرک نیروی لازم برای برش را به سطح قطعه اعمال می کند هر گاه مقدار این نیرو از مقاومت کششی قطعه بیشتر شود قطعه پاره خواهد شد.

تئوری برش
همانطور که گفته شد هر گاه بخواهیم جسمی را پاره کنیم یا تکه از آن را ببریم باید آن را بین دو فک تحت نیروئی بیشتر از مقاومت کششی جسم قرار دهیم و مسلم است که مقدار این نیرو رابطه مستقیمی با جنس و ضخامت ورق دارد و در حالت کلی برای پی بردن به چگونگی واکنش ورق در مقابل نیروی وارده منحنی هوک را بررسی می کنیم.(شکل1)

طبق این منحنی قطعه مورد آزمایش تا نقطه P (حد الاستیک) با نیروی وارده بر آن تناسب خطی دارد یعنی به قطعه نیرویی وارد می شود ،تحت اثر آن تغییر شکل معینی داده و با حذف نیرو ،دوباره به حالت اول باز می گردد این رابطه پس از نقطه P برقرار نبوده و از نقطه Y (نقطه تسلیم) به بعد با قطع نیروی وارده ازدیاد طولی در قطعه باقی می ماند با ادامه وارد کردن نیرو از نقطهB (نقطه شکست یا حد کشش) به بعد قطعه شروع به نازک شدن می کند.در این حالت کریستالهای فلز فشرده شده ،تنشهای داخلی فلز افزایش می یابد و این باعث میشود که کم کم قطعه از هم باز شود تا جایی که در نقطه U (نقطه

گسیختگی) فلز کاملا از هم باز میشود.

شکل 1 ( چگونگی واکنش ورق در مقابل نیروی وارده )

محاسبه نیروی برشی
همانطور که توضییح داده شد جهت برش قطات مختلف نیروای برشی مختلفی نیاز داریم که مقدار این نیرو رابطه مستقیمی با جنس و ضخامت قطعه دارد و برای به دست آوردن آن کافی است که طبق فرمول زیر تنش برشی قطعه را در سطح مقطع برشی ضرب کنیم:

F= نیروی برشی لازم بر حسب Kg
F =t b x S
S= سطح مقطع برشی بر حسب میلیمتر مربع
t b=تنش برشی بر حسب کیلوگرم بر میلیمتر مربع

در اکثر جداول موجود به راحتی می توان مقدار تنش کششی را پیدا کرده و آن را در یک عدد ثابت که با تجربه و آزمایش پیدا شده است ضرب می کنیم تا مقدار تنش برشی به دست آید .

Tb= 0.8×6b
=6b تنش کششی بر حسب Kg/ mm2
=tb تنش برش بر حسب Kg/ mm2

برای پیدا کردن سطح مقطع برشی می بایستی محیط برشی آن را محاسبه کرده و آن را در ضخامت قطعه ضرب کنیم.

=S سطح مقطع برش بر حسب mm2
=T ضخامت قطعه mm
S=U×T
=U محیط جانبی برش mm

بازی برش یا لقی
لقی مقدار فضایی است که بین دو بله برش (سنبه و ماتریس) اختیار می شود و وقتی مقدار آن متناسب با جنس قطعه تولیدی و طبق فرمولهای مشخصی تعیین گردد،در نتیجه قطعه تولیدی دارای لبه های بریده شده همگون و دقیقی خواهد بود و هر چه لقی بیشتر از اندازه مجاز باشد نفوذ سنبه در داخل ورق بیشترمی شود و سطح برشی اطراف قطعه به شکل نامنظم و ناهمگونی در خواهد آمد.همچنین اگر لقی کمتر از مقدار معین باشد عرض بیشتری از قطعه به صورت کندگی از نوار جدا می شود.(شکل 2)

این شکل نمایشگر لقی بین سنبه و ماتریس می باشد

نقش لقی در برش قطعات
در شکل زیر نمونه ای از یک قطعه را که توسط سنبه وماتریس و با لقی مناسب بریده شده است مشاهده میکنید و همانگونه که دیده می شود پس از اتمام عمل برش یک قسمت روی نوار و دیگری روی بلانک که به سطوح جانبی برش معروفند به وجود می آیند که هر کدام دارای اجزای مشابهی می باشند.(شکل 3)

چگونگی مقاطع برش در ورق و پولک پس از عمل برش (شکل 3)

ناحیه AوA’ : این ناحیه قسمتی از ورق است که در آن کشش ایجاد شده و سنبه در داخل قطعه نفوذ می کند و همچنین در قسمت بلانک به طرف داخل ماتریس سیالیتی به مقدار A’ ایجاد می شود که هر چه جنس ورق نرمتر و لقی بیشتر باشد مقدار آنها افزایش می یابد.

ناحیه BوB’ : پس از طی مسیر A سنبه وارد قسمتB می شود و در نتیجه ورق به طرف پایین در یک خط مستقیم فشرده میشود. مجموع مقادیر Aو B که مساوی با مجموع مقادیر A’ و B’ می باشد بستگی به جنس و ضخامت ورق دارد که مجموع این مقادیر به نفوذ پذیری قطعه معروف است.(جدول شماره4)
ناحیه CوC’ : در این قسمت مشاهده می شود که با ادامه وارد کردن نیرو ،قطعه از هم جدا می شود و مقدار آن از تفاضل مجموع مقادیر A و B از کل ضخامت قطعه به دست می آید.

زاویه شکست: همانطور که میبینید پس از نفوذ سنبه در منطقه B و با ادامه کار ،قطعه از نوار اصلی جدا می شود که مقدار زاویه شکست در این منطقه رابطه مستقیم با لقی بین سنبه و ماتریس دارد و با نشان داده میشود.

ناحیه D و D’ : اندازه قطری D که در ورق ایجاد می شود تقریبا برابر قطر سنبه می باشد و اندازه D’ که در بلانک به وجود می آید تقریبا برابر با قطر قسمت مستقیم ماتریس است . از اینجا معلوم می شود هر گاه سوراخ مورد نظر باشد می بایستی سنبه به اندازه اسمی باشد و لقی را به ماتریس می افزاییم و اگر بلانک مورد نظر باشد می بایستی ماتریس به اندازه اسمی باشد و لقی را از سنبه کم می کنیم

جدول 1 (مقدار نفوذ پذیری بر حسب ضخامت ورق)
مقدار نفوذ پذیری نسبت به ضخامت ورق جنس فلز
50% T فولاد A 0.1% C
38% T فولاد C 0.1% C
40% T فولاد A 0.2% C

28% T فولاد C 0.2% C
33% T فولاد A 0.3% C
22% T فولاد C 0.3% C
30% T فولاد سیلیکون دار

60% T آلیاژهای آلومینیوم
50% T برنج
25% T برنز
55% T مس
55% T آلیاژهای نیکل
50% T آلیاژهای روی
=A فولادهای کربن دار که آنیل شده اند
=C فولادهای کربن دار که در حالت سرد نورد شده اند
چگونگی محاسبه برش یا لقی
لقی مناسب جهت برش قطعات را می توان به چند طریق به شرح زیر به دست آورد :
الف: با داشتن فرمول C=T/ می توان به راحتی با داشتن ضخامت قطعه (T) و ضریب ثابتی که بستگی به جنس ورق دارد () مقدار لقی (C) را محاسبه نمود و این مقدار را بایستی به طرفین سنبه یا ماتریس اضافه یا کم کرد .

ب: ورقهای که دارای ضخامت 3 میلیمتر یا کمتر باشند می توان از مقادیر تجربی زیر برای تعیین لقی استفاده کرد:
برای آلیاژهای آلومینیوم 1100 و 5052 حد متوسط بازی برش را 45% ضخامت ورق در نظر می گیرند .
برای آلیاژهای آلومینیوم 4024 و 6061 برنج و فولاد سرد غلطک خورده و فولاد زنگ نزن حد متوسط بازی برش را 6% ضخامت ورق در نظر می گیرند.

(جدول شماره 2) :تعیین مقدار با استفاده از جنس فلزات

جنس فولاد و ضخامت جنس فولاد و ضخامت
10 فولاد با ضخامت 563 10 آلومینیوم 3-0
16 برنز فسفر دار 8 آلومینیوم 3
20 برنج 14 فولاد سخت 63-0
21 مس 16 فولاد تا ضخامت 63
17 فولاد نرم تا ضخامت 63

پ: بهترین روش برای به دست آوردن مقدار لقی ،استفاده از نوع برش مقطع و جداول مربوط به آن است که شکل 4 به همراه جداول مربوطه چگونگی این امر را روشن می سازد.

(شکل -4): این شکل نمایشگر مشخصات مقاطع برش در ورق و پولک بر حسب مقدار لقی بین آن دو می باشد

ابتدا با توجه به شکلهای موجود ،یکی از آنها را با توجه به امکانات ساخت و دقت مربوط به قطعه تولیدی انتخاب کرده که مشخصات این شکل در جدول 3 به طور کامل آمده است و سپس با استفاده از جدول 4 مقدار لقی را بر حسب جنس فلز تعیین می کنیم.

با استفاده از جدول زیر می توان مقدار لقی فلزات مختلف را بر حسب جنس فلز و با توجه به امکانات ساخت و نوع مقطع برش محاسبه نمود.(جدول شماره-4)
انتخاب نوع لقی: همانطور که در شکل 4 دیده میشود با تغییر لقی در سنبه و ماتریس مقاطع برش به شکلهای مختلف تغییر می کند و هر چه بتوانیم قطر سنبه و ماتریس را به اندازه اسمی طراحی شده نزدیک تر کنیم دقت قطعات بریده شده نیز بیشتر میشود،لذا با توجه به شکل شماره 4 توصیه میشود که برای انتخاب لقی با توجه به ماشین آلات و امکانات ساخت ،ایده آل ترین نوع لقی را انتخاب کنید.

(جدول شماره 3):مشخصات مقاطع برش نشان داده شده در شکل 4
شکل 5 شکل4 شکل3 شکل 2 شکل 1 مقطع برش

————– 6-116 7-116 8-11 14-16 زاویه شکست
2-5%T 4-7%T 6-8%T 8-10%T 10-20%T قسمت جاری R (a )
50-70%T(d) 35-55%T(c) 20-40%T 15-25%T 10-20%T(b) لبه مستقیم B (a )
25-45%T(f) 35-50%T(e) 50-60%T 60-75%T 70-80%T شکست F
زیاد فشردگی کشیدگی ( g ) متوسط-فشردگی کشیدگی ( g ) خوب-فشردگی کشیدگی خوب کشیدگی زیاد-تغییر شکل کشیدگی فرم بر آمدگی
(a ) : در این حالت قسمت جاری شده و مستقیم رابطه نزدیکی با مقدار نفوذ سنبه در داخل قطعه قبل از شکست دارد.
(b ):در این حالت ممکن است قطعه مستقیم اطراف بلانک بسیار کم و یا نامرتب و یا اصلا حذف شده باشد.
(c ):قطعه دارای لبه های ناهموار می باشد.
(d ):در این حالت شکست در دو قسمت جداگانه به وجود خواهد آمد.
(e ):قطعه دارای سطح بسیار زیری می باشد.
(f ):قسمت مستقیم در دو موضع و به صورت جداگانه و متناوب پدید خواهد آمد.

(g ):مقدار برآمدگی بستگی به تیزی لبه های برنده دارد.

(جدول شماره 4):تعیین مقدار لقی فلزات بر حسب جنس و ضخامت فلز

شکل 5 شکل 4 شکل 3 شکل 2 شکل1 نوع فلز
1-2%T 5-7%T 8-10%T 11.5-12.5%T 21%T فولاد کم کربن
25-5%T 11-13%T 14-16%T 17-19%T 25%T فولاد پر کربن
1-2%T 3-5%T 9-11%T 12.5-13.5%T 23%T استنلس استیل
05-1%T 2-4%T 6-8%T 8-10%T 17%T آلومینیوم با مقاومت 236
05-1%T 5-6%T 9-10%T 12.5-14%T 20%T آلومینیوم با مقاومت 236

05-1%T 2-3%T 6-8%T 8-10%T 21%T برنج سخت
05-1%T 3-5%T 6-8%T 9-11%T 24%T برنج نیمه سخت
15-25%T 3.5-5%T 10-12%T 12.5-13.5%T 25%T فسفر برنز

05-1%T 2-4%T 5-7%T 8-9%T 25%T مس سخت
1-2%T 3-5%T 6-8%T 9-11%T 25%T مس نیمه سخت
15-25%T 4-6%T 6.5-7.5%T 8-10%T 22%T سرب
05-1%T 1.5-2.5%T 3.5-4.5%T 5-7%T 16%T آلیاژهای منیزیم

تاثیر لقی در سنبه و ماتریس
پس از انتخاب لقی میبایستی آنرا به دورتادور ماتریس و یا سنبه افزوده و یا کم کنیم که به دو حالت زیر صورت می گیرد:
الف- وقتی که سوراخ اندازه مورد نظر باشد :در این اندازه نهایی قطعه را به سنبه داده و مقدار لقی را به اندازه ماتریس می افزاییم،چون سنبه هر اندازه ایداشته باشد سوراخ روی نوار هم همان اندازه را خواهد داشت(شکل 3).
ب- وقتی که پولک (بلانک) اندازه مورد نظر باشد:در این حالت اندازه نهایی قطعه را به ماتریس می دهیم و مقدار لقی را از طرفین سنبه کم می کنیم ،چون همیشه ماتزیس اندازه قطعه بیرون افتاده را تعیین می کند(شکل 4).

انواع قالبهای برش
جهت ساخت قطعات مختلف با شکلهای گوناگون ،قالبهای برش مختلفی طراحی می شوند که عموما به دو دسته زیر تقسیم می شوند:
الف- قالبهای تک مرحله ای: از این گونه قالبها برای ساخت قطعاتی که شکل ساده ای دارند و معمولا با یک عمل برش یک قطعه تولید میشود استفاده میکنند(شکل 5).
ب- قالبهای چند مرحله ای: از این قالبها برای تولید قطعاتی که شکل پیچیده ای دارند و برای تولید هر یک از آنها نیاز به برش قطعه در چند دستگاه مختلف دارد استفاده می شود(شکل 6)

شکل 5-نمونه ای از قالب برش تک مرحله ای

شکل 6- شکل عمومی و کلی قالبهای برش

طراحی نوار
اولین قدم در طراحی قالب برش ، طراحی نوار می باشد به نحویکه نوار ترسیم شده نشانگر تمامی عملیاتی است که از اولین تا آخرین ایستگاه روی آن انجام می گیرد. از روی این نوار به راحتی می توان نحوه برش در ایستگاههای مختلف را مشاهده کرد .با توجه به این توضییح درمی یابیم که اساسی ترین مرحله طراحی قالب طراحی نوار آن می باشد،از آن پس می توان به راحتی زمان و هزینه لازم جهت ساخت قالب را پیش بینی کرد.با توجه به اینکه پنجاه تا هفتاد درصد قیمت تمام شده قطعاتی که توسط قالب برش تولید می شوند (مواد اولیه) و بقیه را هزینه های تولید (کارگر،دورریز،;.) تشکیل می دهند ،می بایستی در طراحی نوار توجه داشت که دورریز را حداقل مقدار ممکن در نظر گرفت.

مقدار جابجایی مجاز ضایعات (دورریز): این مقدار رابطه مستقیمی با شکل نهایی و محیط خارجی قطعه تولیدی دارد و به طور کلی قطعات تولیدیرا از نظر شکل خارجی می توان به چهار دسته کلی تقسیم کرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضایعات در نوارهای مختلف را بر حسب آنها بیابیم:
دسته اول: این دسته شامل قطعاتی است که محیط خارجی قوس داری دارند و قوس آنها طوری است که از دید دو ایستگاه پشت سر هم ،قوسها نسبت به هم حالت واگرایی دارند. دراین حالت مقدار دورریز A را برابر 70% ضخامت ورق در نظر می گیرند.

A=7% ×T
اشکالی که نسبت به هم قوس واگرا دارند
دسته دوم: این دسته شامل قطعاتی است که دارای لبه های برشی موازی و مستقیم نسبت به همدیگر و نسبت به لبه های نوار می باشند در این حالت مقدار دورریز (B ) بستگی به طول مستقیم (L ) لبه قطعه تولیدی دارد و با توجه به جدول شماره 5 می توان مقدار آن را یافت.(شکل-8)،(جدول -5)

(جدول-5) مقدار دورریز بر حسب ضخامت ورق
دورریز طول مستقیم قطعه
L(mm)
T 0-60
11/4 T 60-200
11/2 T بزرگتر از 200

دسته سوم: این دسته شامل قطعاتی است که ازدید دو ایستگاه پشت سر هم دارای منحنی های موازی نسبت به یکدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز دارای منحنیهای موازی نسبت به یکدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز (C ) بستگی مستقیم به طول قوس (L ) دارد.(شکل-9) و (جدول6)

جدول-6): تعیین مقدار دور ریز بر حسب ضخامت ورق
طول قوس( L ) دورریز بر حسب ضخامت ورق
0-60 T
60-200 11/4 T
بزرگتر از 200 11/3 T

دسته چهارم: این دیته شامل قطعاتی است که از دید دو ایستگاه پشت سر هم نسبت به هم دارای گوشه های تیزند ،که در این حالت مقدار دورریز را مساوی یا بزرگتر ازT ¼ 1 در نظر می گیرند.(شکل-10)
C= 1¼× T

تعیین مقدار دورریز برای نوارهای چندراهه :مقادیر توصیه شده در چهار حالت بالا فقط برای حالتی است که نوار یک راهه باشد ولی وقتی نوار چند راهه باشد مقدار مجاز دورریز را در همه حالات و شکلهای مختلف برابر با T 1 در نظر می گیرند.

تعیین مقدار دورریز برای مواد غیر فلزی: وقتی جنس مواد از مواد غیر فلزی باشد ،مقدار دورریز به جنس مواد بستگی داشته و با توجه به آن از جدول زیر این مقادیر را می یابیم.(جدول-7)
(جدول -7):تعیین دور ریز برای مواد غیر فلزی
فاصله بین رو برش متوالی از لبه نوار
(mm ) ضخامت نوار
T(mm) نام ماده (جنس نوار)
23-39 برای تمام اندازه ها پارچه- کاغذ
16 برای تمام اندازه ها نمد-چرم-لاستیک نرم

04 T برای تمام اندازه ها لاستیک سخت-سلونوئید
06 T برای تمام اندازه ها میکا –میکانیت

T برای تمام اندازه ها پرمالوی
16 T 0-0.8 تخته-نئوپان-تخته از جنس پنبه نسوز
2T بالاتر از 08
08 T در تمام اندازه ها فیبرگو گرد دارو سخت

ایستگاههای بیکار :وقتی که تعداد ایستگاههای برشی در روی یک نوار زیاد می شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و سایر قطعات قالب زیاد می شود و بعضی اوقات به دلیل نزدیکی زیاد ایستگاهای برشی به همدیگر عملا امکان جاسازی و نصب سنبه ها و سایر قطعات قالب عملی نمی باشد و برای جلوگیری از این حالت و همچنین برای بالا بردن استحکام نوار و حرکت سریع و راحت آن معمولا در مکانهای مناسب یک ایستگاه بیکار در نظر می گیرند که در آن هیچ عملیاتی روی ورق انجام نمی شود و فضای بازی جهت نصب سنبه و یا دیگر قطعات قالب ایجاد می شود.(شکل-11)

چگونگی قرار گیری قطعه در نوار: در بیشتر اوقات برای ساخت قطعات برشی از نوارهای فلزی با عرض استاندارد استفاده می شود و در این مرحله طراح باید با مهارت قطعه را در داخل نوار جای دهد به طوری که شکل قرار دادن قطعه طوری باشد که کمترین دورریز را داشته باشد. همانطور که در شکلهای زیر می بینید ممکن است قطعات در دل یکدیگر جا گرفته و یاغ به صورت یک یا چند ردیف روی نوار طراحی شوند . در شکل 12 چند نمونه از حالات فوق الذکر را می بینید.(شکل 12)

سنبه
یکی از لبه های قیچی در قالب برش را سنبه می گویند و اغلب لبه هایی است که فشار لازم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال می کند و بر حسب نوع مقطع برش می تواند شکل هندسی خاصی داشته باشد. معمولا در بیشتر اوقات سنبه ها جز قطعات بالایی قالب برش هستند که به کفشک بالا متصل می شوند . جهت سهولت ساخت و پر دوام بودن سنبه ها می بایستی نکات زیر را در طراحی آنها رعایت کرد :

شکل عمومی سنبه های برش: در شکل زیر یک نمونه از سنبه های برشی را مشاهده می کنید که ذیلا به توضیح اجزا آن می پردازیم :(شکل-13)

H: این پله جهت کنترل حرکت طولی سنبه طراحی می شود و ضخامت این قسمت همیشه با تلرانس مثبت در نظر گرفته می دشود ،به طوری که وقتی سنبه در سنبه گیر می نشیند این قسمت نسبت به کفه سنبه گیر بیرون تر و یا هم سطح می باشد .
D : این قطر برای جا زدن سنبه در سنبه گیر طراحی می شود و می بایستی به صورت پرسی در این محل جا زده شود (H7/n6 )
R : این قطر که به شعاع راکورد معروف است برای کم کردن تنش در گوشه های تیز نیاز می باشد.
d : قطری است که اندازه سوراخ روی نوار را تعیین می کند و دقتش به لقی و دقت اندازه های قطعه تولیدی بستگی دارد .

جنس و سختی سنبه ها : جنس سنبه ها می بایستی از فولاد سخت و مقاوم در مقابل سایش و ضربه انتخاب کرد تا در کارکرد زیاد استهلاک کمتری داشته باشند و فولادی توصیه می شود که پس از آبکاری از سطح تا مغز آن به یک میزان میزان سخت شود و همچنین این فولاد باید شکل و اندازه اصلی خود را حفظ کند و فولاد از نوع SPK نمونه ای با مشخصات فوق است . سنبه ها را پس از ساخت تا 55 راکول سخت می کنند.

طول سنبه ها : تا حد امکان سعی شود که طول سنبه ها کوتاه گرفته شود تا مقاومت سنبه در مقابل شکسته شدن بیشتر شود

قطر سنبه ها : در حالتیکه قطر مقطع برش سنبه ها 4 میلیمتر یا کمتر باشد معمولا سنبه را به صورت دو پله در نظر می گیرند.(قطر بزرگ یک و نیم برابر قطر کوچک می باشد)

سنبه های استاندارد:این سنبه ها توسط شرکت های ابزارسازی ساخته و به بازار عرضه می گرند. جنس این سنبه ها از نوع مرغوبی انتخاب می شود و طراح می تواند جهت کم کردن هر چه بیشتر هزینه و زمان ساخت قالب از این ابزارها استفاده کنند.
تکه چینی (خشکه چینی):
سنبه هایی که مقطع برش پیچیده ای دارند جهت ساخت به تکنیک و مهارت زیادی احتیاج دارند .ولی می توان آنها را از چند تکه ساخت تا وقتی کنار هم قرار گرفتند شکل نهایی سنبه را تشکیل دهند. در شکل زیر چند نمونه از این سنبه ها نشان داده شده اند.(شکل 14)

نمایشی از استفاده از ساچمه و فنر ،خار پایین و یا روشهای دیگر جهت فرار سنبه (شکل15)

قرار و تعویض سنبه ها :
جهت قرار خوب معمولا از صفحه ای به نام سنبه گیر استفاده می کنند که سنبه ها را بنا به موقعیت خود در این صفحه جا گذاری می کنند .با این عمل می توان به راحتی هر یک از سنبه ها را تعویض کرد .برای جلوگیری از چرخش سنبه ها اغلب آنها را توسط خار پایین در سنبه گیر ثابت می کنند. برای این منظور از پیچ یا ساچمه فنر نیز می توان استفاده کرد .(شکل-15)

زاویه دار کردن سر سنبه: اکثرا در قالبهای برش ،سنبه طوری طراحی می شود که به هنگام عمل برش،محیط سنبه به طور یکنواخت با ورق تماس پیدا کرده ،آن را به سطح ماتریس فشرده،و پولکی را از آن جدا می کند.

مقدار نیرویی که جهت برش در این حالت لازم با پرس تامین می شود و در صورت جواب ندادن پرس موجود ،می توان با زاویه دار کردن سر سنبه ،مقدار نیروی لازمه را تقلیل داد،چرا که در این حالت تماس سنبه و ماتریس از حالت سطحی کامل به خطی تغییر می یابد.(شکل-16)
مقدار قیچی(h ) در سنبه یا ماتریس را با توجه به مقدار نیروی برش لازم و تناژ پرس تعیین می کنند و معمولا سعی می شود که این مقدار از ضخامت ورق بیشتر نباشد.
مسلم است که با افزایش مقدار قیچی (h ) نیروی برشی لازم جهت برش قطعه کاهش می یابد

فصل سوم
پیش¬بینی مدت زمان طراحی قالب¬های پلاستیک

یکی از بحث های همیشگی در دفترهای فنی، پیش بینی زمان لازم جهت طراحی است و اغلب میان کارفرما و طراح در مورد مدت زمان لازم برای انجام طراحی، اختلاف وجود دارد. برآورد مدت زمان کاری که توسط ماشین انجام می¬شود با درصد کمی خطا توسط محاسبات ساده فیزیکی قابل محاسبه است و عواملی که باعث تغییر زمان فوق می¬شود، بیشتر عوامل انسانی است. اما وقتی قسمت عمده کار توسط انسان انجام می¬شود، پیش¬بینی زمان، بیشتر مبتنی بر تجربه است. در مقاله حاضر که براساس تجربیات نگارنده است. سعی شده با تکیه بر عوامل مشخص بتوان مدت زمان مورد نیاز جهت طراحی قالبها فرمولیزه گردد.
برای پیش¬بینی زمان لازم جهت طراحی لازم است متغیرهایی که در زمان طراحی تاثیرگذار است، شناسایی و ضریبی برای آن در نظرگرفته شود. پس از آن ضرایب مختلف در عدد پایه¬ای ضرب گردد تا زمان کل طراحی مشخص شود. برخی از متغیرهایی که در طراحی قالبهای پلاستیک مؤثر است، به شرح زیر است:
1) کشویی
2) کچ پران
3) آب¬بندی روی فرم
4) استفاده از جک
5) سه¬بعدی بودن محصول
6) پیچیدگی محصول
7) نقشه اجزاء قالب
8) تکه¬کاری
9) نقشه مونتاژی
10) خدمات اسپارک
11) کمیسیون
12) اصلاحات
13) پیگیری
14) خنک¬کاری